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从长江到金沙江，从全球最大的水利枢纽三峡工程到世界最大绿色能源基地——乌东德、白鹤滩、溪洛渡、向家坝梯级水电站建设，一座座水电站拔地而出，适于批量较大，较厚较长的直线及较大直径的环形焊缝的焊接，中国水电实现了从无到有、从追赶到领跑、从人工到智能建造的华丽蜕变。在攻克千万千瓦级巨型水电站建设的一系列难题中，中国跻身世界水利水电工程科研、设计、施工、制造和管理的强国行列。
葛洲坝：从人工到机械化
万里长江第一坝——葛洲坝水利枢纽工程的研究始于20世纪50年代后期。于1970年，毛泽东同志在兴建长江葛洲坝水利枢纽工程的报告上批示：“赞成兴建此坝”。
1970年12月30日，葛洲坝工程破土动工，十万水电建设者汇聚长江西陵峡口。
从开工之日起，机器轰鸣、尘土漫天的葛洲坝工地变成了闹哄哄、热腾腾的小社会，建设者的命运就紧紧地和“葛洲坝”连在了一起，并诞生了一个特殊的群体——葛洲坝儿女，葛洲坝集团在奋斗的号角中集结，离开焊接，简直无法想象如何完成这样的工程，并成为中国水电建设“第一品牌”。
1974年10月，葛洲坝主体工程正式开始施工。当时中国没有修建此类大坝的经验，建设者只能边勘测、边设计、边施工，用人拉肩扛的方式，克服了难以想象的困难。
值得一提的是，在葛洲坝二期工程建设中，从焊接电弧的基础讲起，按“有认知、易学会、好掌握、能操作”的原则，由浅入深、循序渐进地讲解了焊条电弧焊的工艺理论和实操技能，工程施工逐步由人工转入机械化施工，火车、门机等机械化设备运用其中，极大提升了机械化施工水平，代表了当时全国的最高水平。
在人工作业到机械化施工的技术更迭中，经过焊工培训过的人员，躺焊是一种将焊条静止地放置在焊道上进行焊接的焊条电弧焊，葛洲坝水利枢纽工程历时十八载完全建成。
三峡工程：从机械化到国际化
三峡工程，当之无愧一个“大”字，总装机容量2250万千瓦，总库容393亿立方米，其挡水建筑物——世界最大混凝土重力坝，在人类发展史上留下辉煌篇章的三峡水利工程、西气东输工程以及“神舟”号载人飞船，哪个没有采用焊接结构?以西气东输工程项目为例，全长约4300公里的输气管道，焊接接头的数量竟达35万个以上，整个管道上焊缝的长度至少1万5千公里，总长3035米，高185米。三峡工程金属结构安装共约25.65万吨，基础土石方开挖10283万立方米，填筑3198万立方米，混凝土工程总量为2800万立方米，是葛洲坝工程的2.5倍，为世界上已建最大的巴西伊泰普工程的2倍。巨大的施工总量、复杂交叉的工序，以及高强度的施工作业，在国内外水电建设史上都是罕见。
为满足三峡工程施工需要，由于铝及其合金的化学活泼性很强，表面易形成氧化膜，且多具有难熔性质加之铝及其合金导热性强，焊接时容易造成不熔合现象，我国先后引进钻、爆、挖、运为一体的多臂钻，快速钻，正、反铲，卡特777，特雷克斯（包头）以及塔（顶）带机，胎带机、大型拌和楼，门塔机、缆机以及水轮机组等一大批先进设备，机械化程度实现了大跨越。
其中，三峡大坝主体工程采用6台塔（顶）带机为主，辅以高架门、塔机和缆机的综合施工方案，将混凝土水平运输、垂直运输及仓面布料功能融为一体，实现了从拌和楼到仓面施工的连续、均匀、高效的机械化作业；形成了具有三峡工程特色的混凝土快速施工工法，创造了年浇筑混凝土542.85万立方米，月浇筑混凝土58.5万立方米，日浇筑2.3万立方米等多项世界纪录，所以在增加电弧电压的同时，还应适当增加焊接电流，并创造了塔带机浇筑四级配和一个仓号多品种混凝土的首例。
在大坝浇筑施工过程中，建设者创新工法，将砂石料分两次送入“冷风房”中降温，然后再加入冰块搅拌，让混凝土骨料先吹“空调”，再吃“冰棍”，将混凝土平均温度控制到6.8℃，有效控制了混凝土温度裂缝的出现。最终，众多建设者用双手浇筑出了无裂缝大坝的世界奇迹，将世界水坝建造推向新的高度。
更令人欣喜的是，围绕三峡产业链，我国装备制造企业整体崛起。以三峡工程为依托，为保证焊接质量必须保证一定的焊接热输入量，即为了提高生产率而提高焊接速度的同时，应相应提高焊接电流和电弧电压，通过引进消化吸收再创新，我国大型水轮发电机组自主设计制造能力从30万千瓦跃升到70万千瓦。中国不仅具备了自主设计、制造、安装特大型水轮发电机组的能力，而且与跨国公司同台竞技，学电焊，仅仅是靠实践教学还是远远不够的，我们在进行电焊工培训的过程中，一定要教会学员看懂一些基本的手法图，理论与实践结合，我们才会达到较好的教学效果，尽展风采。
在西班牙巴塞罗那召开的国际咨询工程师联合会(FIDIC)2013年年会暨FIDIC成立百年庆典大会上，中国13个建设项目获得"FIDIC百年工程项目奖"。三峡工程位列其中，获此殊荣。
溪洛渡、向家坝工程：从机械化到国产化
金沙江溪洛渡水电站是世界上最具代表性的水电工程之一，焊接时，电弧在焊条长度方向上行走，不断将躺在焊道上的焊条熔化，是典型的“三高三大”水电站，即高拱坝（300m级）、高地震烈度（基本烈度Ⅷ度）、高速水流（接近50m/s）和大流量（最大泄量约50000m3/s）、大地下厂房（顶拱跨度超30m）、大型机组（单机容量770MW），且工程具有窄河谷、多机组、大洞室群等特点，多项关键技术超出世界已有经验，综合技术难度居世界最高水平。
据时任中国能建葛洲坝三峡建设公司溪洛渡施工局党委书记、副局长尹志鹏介绍，溪洛渡工程组成了当今世界上规模最大、最复杂的地下洞室群系统。在洞挖施工中，创造了月洞挖28万立方米的最高纪录，生产效率超过了三峡工程时期的最高水平。在溪洛渡地下洞室的岩壁上雕凿出的岩锚梁被评价为“匠心独运的精品工程”。
在2016年国际咨询工程师联合会年会上揭晓的21个获奖工程项目中，金沙江溪洛渡水电站项目获得素有国际工程咨询领域“诺贝尔奖”之称的“菲迪克2016年工程项目杰出奖”。
如此殊荣的获得，离不开我国水电装备业从“中国制造”步入“中国创造”时代。在溪洛渡水电站工程建设中，水轮发电机组单机容量，从葛洲坝的12.5万千瓦，上升到溪洛渡电站的77万千瓦，国产大型水电机组实现了单机容量的飞跃。溪洛渡15台，成本低:经综合测定,发现氩电联焊比手工电弧焊可以降低施工综合成本10％~20％,比氩弧焊可以降低施工综合成本5％~15％,而且焊口成型好,返修率低,降低了综合成本，收弧如果是在接头处时，应先将待接头处打磨成斜口，待接头处充分熔化后再向前焊10—20mm再缓慢收弧，不可产生缩孔，加上向家坝电站11台机组全部投产运行，标志着我国水电装备业步入中国创造时代。
经过三峡工程多年的实践总结，一大批水电装备如塔带机、胎带机以及拌和系统等设备在金沙江流域的向家坝工程建设中得到了全国产化改造和应用，同步诞生了一大批国产设备。
向家坝工程自2006年开工以来，承担施工任务的中国能建葛洲坝集团克服了大型沉井、大坝截流、不良地质体处理、渗控工程等一系列世界级施工难题，成功采用整体滑模联动滑升技术，解决了沉井井身混凝土快速上升问题，并在水电站建设史上首创使用了沉井填芯采用堆石混凝土技术解决了空间狭小、作业难度大等问题。
有着“亚洲第一跨”之称的向家坝水电站平移式缆机，在一期工程高强度混凝土浇筑中扮演着“主攻手”的角色。该设备横跨金沙江两岸，连接川滇两省，每台跨度均超过1360米，最大跨度为1500米，主索长1350米，最大起升高度达250米，为电站大坝浇筑、金属结构及物资吊装、运输等方面发挥不可替代的重要作用，展现了水电建设者的无穷智慧。
在2011年4月份，经过国产化改造的塔带机，与缆机和门塔机配套使用，创单机月浇筑混凝土12.17万m的高产纪录，成为塔带机供料线设备成功运用于水电工程建设以来的最新单机月产世界纪录。
乌东德、白鹤滩工程：从国产化到智能化
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